锂电池也被卡住脖子，国产铝塑膜被日韩垄断，我们正在抓紧突破

　　国产锂电池还有一块被卡脖子的技术，它就是铝塑膜，这个小小的产品被称为＂中国锂电池最后的高地＂，因为我们的国产铝塑膜只占20%，而且它已经整整卡住中国十年之久。
　　虽然这十年来，我们有些企业一直在努力攻克这项技术，但是事与愿违，我们并没有实现国产化，所以这些年，我们一直在高价购买铝塑膜。
　　它有多贵呢？我们拿电池隔膜做对比，同样是电池的五大材料，它的单价比电池隔膜贵很多，2020年时，两者相差10-20倍，2021年时，这个数据就变成了20-30倍。
　　很明显落后就要挨打，而且别人还是不知轻重地下死手。但是这还没完，即使是同等品质的铝塑膜，国产的也要比进口的要低30%左右。
　　双重价格差距的背后，其实就是国产铝塑膜技术和产业话语权丧失的痛苦。
　　所以有很多中国企业拼了命的也要攻下这块高地，他们花费巨资，饱和式地布局铝塑膜，用业内人士的话说：产能肯定超出了，但是此时此刻，不是考虑产能过剩时候，而是考虑在电池拐点来临之前，能否解决卡脖子的问题。
　　这个拐点就是下代电池技术，因为铝塑膜已经确定是下一代电池，固态电池的核心技术，如果还不能突破这项技术，我们锂电池产业多年的努力和市场成果，将会大打折扣，甚至还会处于被动当中。
　　那么问题来了：铝塑膜到底是啥，既然它这么重要，为啥就它没有国产化？我们能突围成功吗？
　　大家好呀，我是熊猫，今天咱们就来说说，中国锂电池最后的攻坚战。被中国弯道抛弃的技术：铝塑膜
　　铝塑膜严格意义来说是被中美同时抛弃的技术，不过世事难料，它又重新被重视起来，这里面还涉及到赛道之争、封锁中国与中美弯道超车的曲折故事，这个故事还要从铝塑膜的发展说起。
　　锂电池有三种形态，分别是圆柱、方形和软包电池，这三者的结构其实都差不多，但是电池外壳的封装工艺却相差得比较大。
　　圆柱形电池和方形电池的包装材料采用的是铝或者钢作为外壳，所以比较硬，而软包电池的外包装采用的就是铝塑膜，它的厚度不到1mm，所以很薄，也很柔软，用它制成的电池有尺寸和型状可调节等功能，所以又叫软包电池。
　　那么中国铝塑膜是如何被卡脖子的呢？这就要说到铝塑膜的发展和结构了。
　　铝塑膜的诞生得比较晚，在1998年时，由日本索尼和昭和电工联合研发，不过它们生产的铝塑膜主要是给索尼固态电池用的，结构中用了多层接着剂，接着剂会和电解液反应，导致铝塑膜不耐受，影响了液态电池的寿命。
　　所以第一代铝塑膜的性质并不是很优秀， 2001年，日本昭和又推出第二代铝塑膜，但是依然没有改变这个方案，所以除了索尼外，有很多品牌也感到很头疼。
　　不过这个问题，很快就被日本其他企业改正了，同样是在2001年，DNP与尼桑公司开始联合研发生产铝塑膜。
　　他们改进了昭和电工的工艺，在他们的基础上，用酸性材料(MPP）替换了接着剂，铝塑膜的抗电解能力就变强了，于是 DNP很快就获得了软包电池企业的认可。
　　DNP将铝塑膜发扬光大后，其他国家也开始学习日本，研制自己的铝塑膜，尤其是韩国，他们在数码产品等3C消费电池上有技术、产业和产能的优势，然后他们将这种优势复制到汽车的动力电池上，由此发展出许多优秀的动力电池企业。
　　尤其是LG，他们财大气粗，在锂电池上跑马圈地，很快就抢占大量份额，并且成为软包电池领域的领头羊，对于下游的铝塑膜行业有很大的话语权，韩国企业也借此对铝塑膜进行了布局，并且很快取得了成功。
　　铝塑膜的市场很快就被日韩垄断，当然这里面的大头还是日本，但是不管怎么说，日韩联合起来，长期把持着铝塑膜产业链上下游的话语权。
　　相比之下，中国铝塑膜虽然关注比较早，在1997年就有试着生产铝塑膜，不过也是抱着尝试的态度，直到2001年，中国将电动车列为863计划重大技术专项，电池的零部件才受到资本的重视，国内也有企业开始布局软包电池和铝塑膜。
　　于是日韩对中国铝塑膜长久的技术封锁和垄断就开始了。国产铝塑膜被日韩封锁：进退两难
　　先说下日本。
　　他们在2001年后就进入中国，但是为了防止铝塑膜的技术外泄，从不在日韩以外的地方设厂，尤其是中国，他们在国内采用的是代销模式，利用中国的代理商进行售卖，这样做虽然能保护技术不外泄，但是对中国的软包电池企业却非常不友好。
　　因为多了一层中间商，所以铝塑膜的成本就会高很多，加上他们并没有把控代销商的资质，谁能帮他们卖货，谁就可以代理，导致中间商数量众多，而且良莠不齐，为了竞争就得压低价格，然后又以次充好谋取利润，让我们的电池企业苦不堪言。
　　这还没完，铝塑膜的市场空间并不大，只有几十亿元，而日本的铝塑膜企业大部分是跨国企业，他们业务和资金都很雄厚，压根看不上这块小小的市场，所以故意控制铝塑的膜产能和价格，谋取更高的利润。
　　这种做法让中美欧等软包电池企业非常被动，不花高价购买，就要被限制供货，于是有很多企业瞄准这个赛道，其中也有中国的企业。
　　2004年，国内软包巨头紫江公司注意到铝塑膜市场，他们经过市场调研后，决定对铝塑膜尝试公关，紫江公司原本从事的是包装领域，常年给可口可乐生产包装瓶，对包装用的铝塑复合膜技术积累非常丰厚，所以在他们看来，攻克材料相近的铝塑膜并不是什么难事。
　　于是他们在2004年成立了一支专业 铝塑膜研发团队，不仅网罗了相关的人才，而且将自己积累的工艺和经验都用在铝塑膜生产线上，果然在7个月后他们就拿出了国内首批国产铝塑膜。
　　可惜的是紫江低估了铝塑膜的难度，因为铝塑膜要包裹在电池外表面，而且要保护好电池的正负极和电解液等组件，所以铝塑膜就需要具备比较强的物理和化学性能，比如：阻隔性，耐穿刺性、绝缘性和耐腐蚀性等等特点，还需兼顾强度和韧性。
　　这些特性有些是矛盾的，导致它看起来就是一层膜，好像技术难度并不高，但是真正生产出来了，就会发现某些性能达不到要求，紫江生产的首批铝塑膜也是如此。
　　他们在生产出来的时候，就将产品送往了广州数家工厂进行测试，结果有很多性能都无法满足要求，不过紫江并没有放弃，他们将自己包装材料挣得钱，源源不断投入到铝塑膜中，对技术和工艺进行攻关，产品质量逐步提升。
　　2009年，紫江研发的第二代铝塑膜，获得了市场的认可，很多中低端企业开始采用紫江生产的铝塑膜，具备了独立成长的能力。
　　2012年为了更好地发展铝塑膜，他们还专门成立了：紫江新材料公司，专门负责铝塑膜的生产和销售，2年后，他们攻克了第三代铝塑膜，这次他们终于敲开了高端铝塑膜的大门，先后成为全球锂电池巨头ATL、三星、万马等企业的供应商。
　　国产铝塑膜逐渐走上正轨，而且在紫江之后，国内还有很多铝塑膜企业正在发力，并且逐渐站稳脚跟：比如新纶、明冠新材、卓越等。
　　但我们的铝塑膜企业依旧受到很大的质疑，因为铝塑膜的下游软包电池大部分都掌握在韩国手里，尤其是韩国的LG等企业，掌握了大部分软包电池的专利和技术，他们不仅不用中国生产的铝塑膜，还联合日韩企业对中国动力电池的展开一场倾销战。国产锂电池危机：日韩联合绞杀，工信部悍然出击。
　　2015年时，我国新能源汽车经过多年的补贴和培养，终于跃居为全球第一市场，然后这个时候，日韩企业却瞄准了我们的胜利果实，LG、三星、日本松下等企业同时对中国的动力电池打起了价格战。
　　他们一边扩大产能，一边压低动力电池的价格，宁愿自己亏损，也要抢占中国的市场份额，这是典型的＂搞死对手，再独占市场＂策略，当时的中国电池企业还在积累当中，面对国际巨头的倾销根本无力抵抗。
　　日韩企业很快以中国电池一半的价格抢占了大部分的市场，中国锂电池企业们面临前所未有的黑暗。
　　要知道新能源汽车中成本最高的就是电池，可以占到35%以上，如果中国锂电池企业倒下了，那么下一步可能就是中国的整车车企们，也就是说日韩企业的目的就要窃取我们多年培养的市场。
　　这种情况下，我们当然不会坐视不理，2015年3月，为了保护中国电池产业，工信部发布了《汽车动力蓄电池行业规范条件》，也就是大名鼎鼎的＂白名单＂，对于搞乱市场，不符合规范的企业不再进行补贴，而倾销战的主力韩国LG就被阻挡在名单之外。
　　中国动力电池也借此迎来了大翻盘，但是铝塑膜和软包电池却因此失去了市场份额。
　　因为LG公司拥有大量的软包电池专利，加上软包电池价格贵、技术要求高等缺点也很明显，
　　中国动力电池自然不会再选择这个路线，而是朝着圆形和方形电池研发。
　　而在中国之外，情况也差不多。
　　日本掌握铝塑膜的话语权，但在2010年后，他们选择了氢能赛道，对于铝塑膜的扩产并没有兴趣，只想着搞钱和给韩国企业供货，而韩国软包电池企业又非常短视，把软包电池专利当做倾销工具。
　　而且软包电池也有自身的缺陷，它除了价格贵外，软包电池的一致性非常差，因为它使用的铝塑膜是柔软的，用它来包裹电池，电池很容易就会改变形状，没办法做到统一的规格，当然也不是没办法解决，比如重新套上一层壳，但这样价格就更高了。除此之外，软包电池还容易鼓胀，防刺破、工艺要求过高等特点。
　　马斯克甚至公开吐槽过软包电池，并且建议其他公司也不要使用它们。
　　所以中美欧的电池企业不愿意再被日韩卡住脖子，突破起来又困难，干脆就同时抛弃了软包动力电池，改走其他路线。
　　其中宁德时代和比亚迪同时选择方形电池，并且推出CTP技术和刀片电池，将方形电池做成市场主流路线，占据80%的市场份额。
　　而特斯拉选择了技术更加成熟的圆形电池，并且研发出了4680电池，也占据了一席之地，唯独软包电池，在日韩的反向努力下，逐渐走向了没落。
　　2019年时，国内软包动力电池的份额下降到5.5%，作为软包电池的上游，国产铝塑膜企业几乎是躺输，大部分企业面临着亏损的境地，即使是紫江新材料的业绩也在不断下降。
　　所以中国为啥没有实现铝塑膜国产化，是有历史因素的，铝塑膜本身的市场小，又是被中美同时淘汰的技术，自然不会有太多精力花费在它的身上。
　　当然看到这边，有些人会说：既然铝塑膜曾被中国淘汰了，现在又为何会成为卡住我们脖子的技术呢？铝塑膜：命运中绕不过去的坎
　　这里的故事比较狗血了，就不得不说下固态电池和铝塑膜的优点了。
　　我们都知道，现在锂离子电池的能量密度已经做到了极致，所以很多企业都在备战下一代电池，而下一 代电池有固态锂电池、钠离子电池等等分支，其中固态锂电池最适合的形态就是软包电池。
　　圆形和方形电池的外包装都是比较硬的金属材质，圆形是将它卷绕成圆柱状，方形是通过卷绕或者叠片成方块，而固态锂电池内部的电解质是固态的，不能卷绕，最好的方式也是一层层叠起来。
　　但是软包电池的铝塑膜非常薄，厚度只有微米级别，用它叠出来的固态电池能量密度比方形电池更高，除此之外，铝塑膜的内阻更小，臌胀时还可以通过排气来增加安全性，所以软包电池和铝塑膜就成为固态电池中非常重要的一条路线。
　　说白了，技术变革就是这么巧妙，铝塑膜，这个原本卡住我们脖子，然后被我们弯道超车的技术，却在下个时代，神奇般地重新拦在了我们面前，而且市场依然被日韩掌握在手里。
　　那么问题来了：既然它变得这么重要，那么我们的企业还会被卡脖子吗？
　　答案肯定是不会的，虽然在市场份额上，日韩依旧占据了70%，但是在技术上，早已发生了天翻地覆的变化。
　　在铝塑膜行业衰退的那些年，我们有一些企业一直在坚持和成长，他们在没有政策支持的情况下，依然坚守着这个领域。
　　当时铝塑膜虽然败走动力电池，但是在3C消费电池、2轮摩托车等小市场上还是依然有需求的，日韩企业不愿意扩产，而且比较高傲，订单不是拖延，就是不想配合，每次订货都要3-6个月，效率非常慢。
　　我们国产企业则不一样，他们甚至愿意用农村包围城市的战略，靠着这些小蛋糕，一步步成长起来，不管是技术还是工艺都已经达到世界前列。
　　以技术为例：
　　铝塑膜传统的工艺有两种，一种是以日本昭和电工为主的干法工艺，还有一种是以日本DNP为主的热法工艺，这两种各有优缺点，难度也都很高，但是中国企业却也都一一攻克了，
　　典型的例子就是上面说的紫江新材料，他们在攻克热法铝塑膜后，就开始逐渐取得客户的信任，先后成为全球锂电池巨头ATL、三星、万马等企业的供应商。
　　在国际上，铝塑膜每月出货量能达到百万平米级别的热法铝塑膜企业有2家，其中一家是行业龙头，日本DNP，还有一家就是中国的紫江新材料，时至今日，紫江的铝塑膜出货量已经达到世界前三。
　　除此之外还有明冠新材料，他们结合干法和湿法的工艺优势，自己开发出一种新的复合方式，从而实现了全产业链的自主创新。
　　明冠新材总经理在一次交流会上详细讲解了他们的六大专利技术，凭借着这些专利，明冠成功突破了铝塑膜所有的技术封锁。
　　还有新纶科技的技术实力也很强，从2019年开始，他们就与LG合作，向LG提供旗下生产的铝塑膜，2021年，双方再次签署铝塑膜《订购订单》。
　　我们国产铝塑膜企业的不断突破，正应证了那句话，曾经你看不起我的，如今我用实力征服你！
　　除了技术外，我们的电池企业也已经今非昔比，全球的动力电池前20名中，有15家是中国企业，他们也都在布局软包电池，并且已经和国产铝塑膜达成了合作协议。
　　也就是和以前有技术没人用的情况不同，现在我们是兵多将广，粮草充足，于是我们铝塑膜企业的底气也变多了，开始了疯狂的扩充产能模式，有些头部企业在未来3年内，将扩大2-3倍的产能，等这些产能投产后，我国铝塑膜的国产化率将达到60%。
　　用业内人士说的话说：铝塑膜市场不存在缺口，不用有后顾之忧，只管向电池国产化最后一块阵地发起冲击，将它拿下，而在这之后，我国也将实现锂电池五大材料全部国产化。
　　到那时，那些曾经对我们不理不睬的企业，也只能抬头仰望我们，熊猫在这边也祝他们早日取得攻坚战的胜利。
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