领克汽车余姚工厂推进数字化绿色化转型向产品价值链高端攀升

　　来源：经济日报
　　在领克汽车余姚工厂，车身实现了100%机器人焊接。 胡格格摄（中经视觉）
　　位于宁波余姚中意生态产业园内的余姚领克汽车部件有限公司（以下称＂领克汽车余姚工厂＂），处处是热火朝天的生产景象。冲压、焊装、涂装、总装四大车间里，千台智能机器高速运转，全自动流水线上不断＂吞吐＂零部件，总装成一台台线条流畅、质量过硬的汽车，进入质检检测线。经过1700多道严密的测试步骤后，汽车销往全国各地以及国际市场。
　　领克汽车余姚工厂是吉利汽车集团领克品牌的全球质量中心和制造中心。工厂于2017年6月动工，规划年产能30万辆乘用车，主要生产混合动力新能源汽车及传统汽车。2022年，尽管受到新冠疫情影响，领克汽车余姚工厂一手抓数字化赋能，一手抓低碳绿色转型，实现逆势突围，1月至11月累计产值超过百亿元，出口势头良好。
　　实施智能制造
　　对汽车制造业而言，数字化转型已不是选择题，而是关乎长远发展的必答题。面对智能化、自动化遇到的一系列问题，领克汽车余姚工厂交出了一份自己的答卷。
　　在领克汽车余姚工厂车身车间，一层楼高的库卡机器人有500多台，每三五台围成一个工作小组，负责相应的工作内容。记者注意到，工厂内机器虽多，但噪声值始终保持在60分贝以下。每一组机器人之间还放置了全封闭的防尘降噪挡板，配置了粉尘吸纳器，既杜绝安全隐患，也维护了良好的环境。
　　＂在这个车间，我们已经实现100%机器人自动焊接。＂领克汽车余姚工厂制造副总监陈关刘介绍，传统车身焊接工作完全依靠人力，存在劳动强度大、工作环境差、产品质量稳定性相对较低等问题，全自动化焊装车间采用激光焊接、阿普拉斯焊接、激光在线测量、涂胶视觉系统等先进技术，在整车焊接过程中实现了高精度、高密封性，产能得到很大提高，达到一分钟完成一台汽车车身的焊接速度，工厂制造能力进一步提档升级。
　　记者在采访中发现，像这样的＂100%＂，领克汽车余姚工厂内还有很多。冲压车间两条高速全自动生产线，采用国际先进的济二压机和瑞士固德机械手搬送系统，实现生产自动化率100%；涂装车间采用环保型水性涂料和水性隔音涂料，车身油漆喷涂自动化率100%；总装车间采用底盘整体合装和力矩自动拧紧技术，辅以激光红外校准仪，将底盘与车身进行精密对接，实现合拼自动化率100%……
　　作为智能制造的领先企业，领克汽车余姚工厂全面对标国际先进技术和生产程序、标准，不断开发智能制造先进设备和技术，致力于生产出更安全、更智能的产品，以增强产品竞争力。
　　近3年来，领克汽车余姚工厂共投入研发经费15.7亿元，实现科技成果转化项目17个，获得发明专利8项、实用新型专利15项。2021年至2022年，工厂在自动化、智能化方面的设备投入累计达到2.7亿多元，信息化投资累计达到2000多万元。高自动化、高智能化、高集成化的产线建成后，领克汽车余姚工厂在人力成本降低的同时，制造精度得到保障，产品的可靠性大幅提升。
　　除了高科技设备的应用，领克汽车余姚工厂的智能化还体现在方方面面。走进占地13万平方米的总装车间，地上每隔一米就贴着一张二维码，一台台AGV（自动引导运输车）小车沿着设定好的路径，在二维码的指引下，装载着玻璃、地毯、内外饰件等各类零部件，平稳有序地进行内部物流配送。
　　＂总装车间内的物流面积接近50%，庞大的物流量仅靠人工操作效率很低，因此我们采用了AGV小车自动传输和PTL（亮灯拣选系统）灯光拣选技术，不仅大幅提高员工工作效率，也降低了零部件错装率。目前，无人化配送实现了总物流量的70%。＂陈关刘说。
　　领克汽车余姚工厂总经理陈磊说，企业要想稳定发展，不是看速度有多快，而是要依靠高标准、高品质、高效率的平稳有序生产。随着智能化、信息化、柔性化、自动化程度达到国际先进水平，领克汽车余姚工厂基于用户价值的全面智能化战略驶上了发展快车道。
　　推进绿色转型
　　在领克汽车余姚工厂，车间与车间之间设有步行连廊，沿途可见本地棕榈树等多种耐候性强的植物，室外人行道及停车场多采用透水地面，开阔整洁。环顾四周，厂房建筑采用对资源消耗和环境影响较小的轻型高强钢，建筑屋面采用厚玻璃丝棉毡保温。
　　＂厂区内还设置了不少独立的废料处理车间、废气处理站、污水处理站等，可以说绿色发展理念贯彻于厂区的建设、运营、发展全过程中。＂陈关刘说。
　　加快制造业绿色低碳转型，是推动经济与生态环境协调发展的必由之路。近年来，领克汽车余姚工厂积极响应国家碳达峰、碳中和目标，加快推进绿色低碳技术的创新和应用，全力构建企业绿色制造体系，推动低碳产品、低碳制造、低碳产业发展，实现产品价值链全面绿色化，被工信部评为＂绿色工厂＂。
　　作为领克汽车余姚工厂绿色升级改造的重要项目，2021年11月，工厂投入7000多万元建设屋顶光伏项目，替代不可再生能源的消耗。项目采用高效单晶硅组件进行合理布局，结合高效率逆变器，实现装机和发电总量最大化。
　　通过采用＂光伏+储能＂新模式，该项目年发电量达到2000万千瓦时，每年可节约标准煤2400余吨，减少二氧化碳排放6600吨，帮助工厂实现30%绿电替代，每年可为工厂节省电费支出1500万元。
　　为节约天然气消耗量，缩短涂装工艺流程，领克汽车余姚工厂的涂装车间取消了PVC涂胶密封工序的烘烤，将其与中涂烘烤合并，从而减少了一道烘烤工序，年节约燃料成本157.08万元。同时，大量采用＂一模两件＂设计工艺，年可节省钢板材料消耗量400多吨。此外，工厂通过生态设计、选择无毒无害或低毒低害的绿色环保材料、建立较完善的汽车有害物质和回收利用率管控体系等方式，产品能效达到行业前列，获得中国环境标志认证。
　　＂针对废水、废气、固废、噪声等制造业中极为常见的污染，领克汽车余姚工厂抓住新旧动能转换‘牛鼻子’，培育绿色低碳载体，建立了一系列防污治污体系。＂陈磊说，比如，通过完善厂区废水收集系统，实现清污分流、雨污分流，提高水的循环利用率；通过加强车间通风和各工艺废气的收集处理，减少废气的无组织排放，防止对周围环境的影响。
　　随着数字化、绿色工厂建设蓬勃发展，领克汽车余姚工厂的科技含量、智能水平不断提升。领克汽车余姚工厂总经理办公室高级经理谭菲告诉记者，面向未来，工厂将继续围绕国内国外双增长目标，加快推进产业基础高级化、产业链现代化，以满足多样化市场需求。 （经济日报记者 郁进东）