花50万维修费，终于找到机床发生故障的原因

　　我是赵师傅，一名普通的机床维修工程师，我也不记得这些年来一共修了多少台机床。今天我要给大家讲述一个记忆深刻的，有点贵的维修故事。
　　这件事儿大约发生在2016年到2017年间，客户是汽车行业一家知名生产厂家。主要的机加工生产设备为德国加工中心。
　　第一次维修：仅调位置改参数
　　客户在2015年末引进该设备，通过了严格的预验收和终验收标准。在过了1.5年的质保期后，陆续出现一些问题，即每隔2～3月，主轴不能换刀，伴随端面气密报警。
　　首次接到报修，公司安排师傅去客户现场检查主轴及换刀动作逻辑，动作逻辑正常，主要异常发生在主轴拉刀距离过短。于是调整夹头位置，修改拉刀位移参数，又可以正常换刀。  第二次维修：换主轴21万
　　客户在使用一段时间后又出现不能换刀问题。怀疑主轴有过撞击，已经受损，需要彻底更换主轴。
　　更换一根主轴约需3天，新主轴价格在21万，设备已过保，但考虑维护客户关系，公司免费给换了新主轴，仅收取了人工服务费。
　　在更换新主轴并调整参数，对换刀动作做了半天测试，确认一切正常后交待客户，设备有异常要及时报修，不能带病工作。
　　换下来的旧主轴送回公司返修，旧主轴解体后发现蝶簧上有锈蚀且断为两截，怀疑主轴受撞击导致的弹簧失效。这事按说告一段落。
　　第三次维修：换主轴30万
　　但2个月后客户再次报修，同一设备的另一根主轴发生同样的问题，即不能换刀，立即让客户保留现场，等待服务人员到位。
　　现场检查下来发现换刀点位置正确，主轴夹头上有刮痕，经过比对，确认刮痕来自于刀库转动时夹爪刮蹭主轴夹头。进一步排查刮痕产生因，发现刀库架有晃动，刀库架本身为浮动结构，在换刀时可以避免硬碰硬。
　　但这个晃动太大了，检查固定刀库螺栓，由于位置偏内，客户维修人员一直没有发现螺栓断掉了，可能是这个导致刀架晃动，在换刀时撞击主轴夹头导致主轴弹簧受损，拉力异常导致不能换刀，碎弹簧无法修复，只能更新新主轴，又是几十万损失。
　　我们再次跟客户提醒，日常维护点检对设备正常运转很重要，需要加强维护人员点检的有效性。
　　第四次维修：查出根本原因
　　又过了2个月，再次接到客户的报修，同一设备再一根主轴有一异常，抓刀抓不紧，初步分析是当初那几根主轴均受损了，只不过是陆续表现出来。
　　这次客户很不满意，表示每次维修都影响好几天的生产，还有一堆的维修费用要买单，是不是这个设备装配质量不过关，要求找到根本原因。
　　这件事情让公司领导非常头大，一时不知道怎么解决，如果处理不当，将带来非常严重的负面影响。最终我临危受命负责维修这台前前后后修了3次，花了不下50万维修费的机床。
　　我到现场查看并检测设备后，首先分析弹簧失效原因，对换刀动作进行了分解，暂不考虑弹簧本身质量，确定了方向在打刀油缸上，是否油缸规格选错或弹簧规格错，参考液压系统图，规格参数符合图纸，打刀油缸规定工作压力是150bar，液压系统主压为是220～260bar，中间经过一级减压，检查主压力正常，减压阀也看不出异常。
　　接下来检测油缸实际工作压力，断开液压管路，外接压力表，动作油缸，测得的实际工作压力为220bar，相当于减压阀没起作用。
　　打刀油缸长时间工作在220bar状态，频繁的打刀动作作用在弹簧上导致弹簧寿命缩短，而破碎的弹簧导致抓刀异常（拉力不足或拉刀距离不对）不能正常换刀，追根溯源就是减压阀失效。
　　立即紧急准备减压阀配件，在换上之后又外接压力显示器监控油缸工作压力，设备运行正常。说明减压阀失效是主轴弹簧破碎的根本原因。此次维修后，客户再也没有报修过该设备。
　　后期回访：对设备满意，再无大修
　　后期回访这位客户，客户对设备使用（该设备为高效、紧凑型，占地空间小，产量高）较满意，一方面没有大的停机，生产比较顺畅，另一方面没有大的维修费用（之前维修主轴1次费用约30万）发生，制造成本也下来了；公司的维修响应很及时，故障分析及维修措施也比较到位。
　　从公司的角度看，设备本身对打刀油缸工作压力也缺少监控造成减压阀失效无法点检，不能采用有效预防措施，给客户及公司带来损失。
　　这次维修服务间接的提醒了公司的机床设计部门，关键的部件增加监控装置来避免不必要的损失。公司对我此次维修服务也比较满意，既提高了客户满意度，又完善了公司的产品设计及监控功能。
　　维修事件后的个人感悟
　　通过此次的售后服务，个人体会是：
　　1.对客户的诉求，既要给客户及时的响应，还要找到有效措施，才能真正提高客户满意度。
　　2.对于设备的故障分析，不能停留于表面，要多问几个WHY，直到找到根本原因之后，才能从源头解决问题。
　　3.对于公司的机床产品，既要有信心，也要敢于怀疑，大胆的假设，小心的求证。
　　未来的目标与行业观点
　　我是赵师傅，专业维修各类进口数控机床设备，我喜欢与机床打交道，希望未来还能再干20年，将这门技术传给更多年轻的维修师傅。
　　有些朋友问我，你怎么看待网友吐槽国内机床行业发展滞后，技不如人？我认为，首先有些差距我们要正视，改革开放到现在不过几十年，有些横沟是需要几代人的努力去填的，在当下积极奋斗，对未来充满信心，加油！