八大数控计算公式，珍藏版

　　一：切削线速度：
　　V=πDN/1000
　　N=rpm(主轴转数）
　　D=￠mm(切削直径）
　　V=M/min
　　π=3.14
　　二：切削动力：
　　KW=(Ks×V×d×f)÷(6000×λ)
　　W=Kw（切削动力）
　　f=进刀量（mm/rev）
　　d=切削深度（mm）
　　λ=0.7～0.85（机械效率）
　　三：切削阻抗：
　　P=Ks×q
　　P=KG
　　Ks=kg/平方mm
　　q=f×d［切削面积〔平方mm〕］
　　四：切削扭力：
　　T=P×(D/2)
　　T=kg-m
　　D=￠mm(切削直径）
　　五：进刀速度与进刀量：
　　Vf=N×f
　　Vf=进刀速度(mm/min)
　　N=rpm(主轴转数）
　　f=进刀量（mm/rev）
　　六：钻孔时间：
　　T=L/Nf=πDL/1000Vf
　　T=钻孔时间(min)
　　D=￠mm(钻头直径）
　　L=钻孔深度(mm)
　　V=M/min
　　f=进刀量（mm/rev）
　　七：刀尖圆弧半径补偿 ：
　　Z=r(1-tanθ/2)
　　X=Ztanθ
　　Z=Z向补正值
　　X=X向补正值
　　r=刀尖圆弧半径
　　θ=斜线夹角
　　八：工作台进给量：
　　Vf=fz×Z×n
　　Vf=工作台进给量(mm/min)
　　fz=每齿进给量（mm/t)
　　Z=铣刀齿数
　　n=铣刀转数
　　数控车床粗糙度计算公式及用法
　　1：进给——进给越大粗糙度越大，进给越大加工效率越高，刀具磨损越小，所以进给一般最后定，按照需要的粗糙度最后定出进给
　　2：刀尖R——刀尖R越大，粗糙度越降低，但切削力会不断增大，对机床的刚性要求更高，对材料自身的刚性也要求越高。建议一般切削钢件6150以下的车床不要使用R0.8以上的刀尖，而硬铝合金不要用R0.4以上的刀尖，否则车出的的真圆度、直线度等等形位公差都没办法保证了，就算能降低粗糙度也是枉然！
　　3：切削时要计算设备功率，至于如何计算切削时所需要的功率（以电机KW的80%作为极限），下一帖再说。要注意的时，现在大部分的数控车床都是使用变频电机的，变频电机的特点是转速越高扭力越大，转速越低扭力越小，所以计算功率是请把变频电机的KW除2比较保险。而转速的高低又与切削时的线速度有密切关系，而传统的普车是用恒定转速/扭力的电机依靠机械变速来达到改变转速的效果，所以任何时候都是＂100%最大扭力输出＂，这点比变频电机好。但当然如果你的主轴是由昂贵的恒定扭力伺服电机驱动，那是最完美的选择
　　车床可以达到的最小粗糙度，首要原因是主轴精度，按照最大粗糙度计算的方法，如果你的车床主轴跳动精度是0.002mm，也就是2微米跳动，那理论上是不可能加工出粗糙度会低于0.002毫米粗糙度（RY2.0）的工件，但这是最大可能值，一般平均下来算50%好了，粗糙度1.0的工件可以加工出！再结合RA的算法一般不会得出超过RY值的50%，变成RA0.5，再计算修光刃的作用降低50%，那最终主轴跳动0.002的车床极限是可以加工出RA0.2左右的工件！