IT之家OPPOReno东莞工厂行

　　4月25日，OPPO邀请一众媒体来到位于东莞的工厂参观，这是笔者第一次参观OPPO的工厂，但有同行媒体告诉笔者，OPPO已经邀请过5次媒体参观工厂了（毕竟人家有这个自建工厂的优势呀）。通过这次媒体参观活动，笔者对OPPO手机有了更深入的了解，也了解了OPPO手机高质量背后的秘密。
　　东莞长安的OPPO手机生产基地是OPPO公司的大本营，这里汇集了生产系统和研发系统两大核心资源，承载了OPPO产品的设计、自主研发、产品组装以及品质直接管控。
　　每一分钟，这里会诞生311台OPPO手机，这311台手机来自同一个地方，最终销往35个国家和地区。这里也是最新的OPPO Reno诞生的地方。
　　众所周知，凭借着自建工厂的压倒性优势，OPPO手机向来没有缺货这么一说，纵使诸如此前R系列这些每月都有百万出货量的手机，也都是任何渠道都能买得到。即使是采用了全新侧旋升降结构，产品设计工艺更负复杂的Reno，OPPO也在前期准备了200万的备货。
　　本次活动，OPPO邀请媒体参观了OPPO手机生产基地SMT中心、总装车间和QE实验室，在这些冷清又繁忙的＂产房＂里，我亲眼见证了一台台OPPO Reno的诞生。
　　据OPPO官方介绍，SMT车间（主要生产主板）使用了全球范围内的最顶尖制造设备，共设置了18道品质检测工序对手机主板进行检测，保证出货到总装的主板产品品质。据悉，SMT中心生产主板的良品率高达99.9%以上，领先于整个行业。
　　超高的良品率保证了手机的出货速度，而之所以能达到如此高的良品率，是在于OPPO在SMT中心，每个工序后面都会有相应的检查机制，以确保制程中的不良品不会流入下个工序，如果发现问题会立马拦截下来，保证手机的出货品质。
　　车间负责手机元器件的组装，其中包括生产组装和性能测试，生产组装环节制订有严格的标准作业指导书（SOP），以确保组装环节不会出现异常；性能测试环节则借助于自动化测试设备对整机功能进行测试，在确保手机无任何异常后才会进入下一阶段。
　　在一些精密的组装环节，例如屏幕和机身的贴合，OPPO引入高精度的自动化设备来实现全自动贴合，以保证屏幕处于正中，并与边框的四周贴合紧密。
　　在Reno工厂扭螺丝
　　值得一提的是，本次活动中，OPPO还为到场的每一位媒体展示了Reno复杂、庞大且紧密的机身结构，还给媒体一次真实的＂扭螺丝＂的机会。
　　OPPO给到场的每一位媒体提供了Reno的前摄模组和一枚步进马达，这个小小的侧旋升降结构由＂小中框＂、＂马达＂、＂传动机构＂三个小部件组成，微小而又庞大，结构相当复杂，据悉，三个部件的组装完成共需要18个步骤，其中＂马达＂的组装则需要4个步骤。笔者手持螺丝和镊子，10多分钟都没有组装完成这个模组。
　　每一款OPPO新机上市之前，都要经历的＂九九八十一磨难＂
　　经历过生产环节，手机进入到QE实验室接受各项严苛的考验，这里是对手机从样品到产品以及进入量产之后的例行抽检，通过实验对手机的品质管控。
　　这是每一款OPPO新机上市前，都要经历的磨难。
　　由于Reno独特的侧旋升降结构，不少消费者开始担忧产品的可靠性问题，在本次活动中，OPPO重点展示了Reno的＂虐机＂环节，同时这也是本次活动中唯一媒体可以拍照的地方。
　　110cm侧面跌落测试▲
　　按键点击测试，用1KG的力点击手机侧键10万次▲
　　侧向微跌测试：10CM、4000次x4个侧面，正反各20000次▲
　　常温老化测试▲
　　3分钟淋雨测试：模拟滴水量30.5mLmin的中雨场景▲
　　因为时间问题，在Reno淋雨测试中只模拟了三分钟，但实际上，在真正的测试环节是要全方位淋雨持续10分钟以上的，并且保证测试完之后Reno拿出来能接着使用，OPPO在发布会上并没有告诉大家，但Reno在出厂前（样品）确实要经过淋雨测试以保证产品品质。
　　为了保证前摄升降模块的可靠性，在EQ实验室里，OPPO还准备了更高的1.5m，侧旋升降结构朝下跌落测试。仔细观察视频的话，会发现Reno在跌落的瞬间会收回前摄模块。
　　扭曲测试：扭距大小为2.0N·m，共扭曲1000次▲
　　防尘测试：8小时灰尘+24小时温度冲击+8小时灰尘，10万次升降老化▲
　　软压测试：25kg压力▲
　　石头摩擦测试▲
　　微跌测试：10CM、4000次x4个侧面，正反各20000次▲
　　桌面摩擦测试▲
　　除了上述的测试以外，还包括耳机和USB插拔测试，1.8米10轮极限跌落测试，高温、高湿和淋雨等环境测试。再比如在打开侧旋结构的情况下，Reno需要历经5度/20度/45度/70度的1米跌落；500次的微跌；软压测试；结构镜头泡水测试；盐雾测试；10g铁屑上下摇动1分钟等等。
　　QE工程师还模拟6595高温高湿、-10度低温、常温、50kpa下低气压等环境，做侧旋结构20万次的自动滑出/收回测试，以确保Reno在不同环境下都能稳定使用。
　　这些严苛的测试环境已经远远超过了用户日常使用场景，正是因为这些＂虐机＂环节的加入，最大化的保证Reno系列的高品质。
　　OPPO Reno诞生背后的一二
　　在活动结束后，我们还与OPPO Reno的研发团队进行了交流。他们在现场分享了OPPO Reno在研发上的一些故事，让笔者最为印象的，就是Reno的整个设计团队对产品美感的追求，Reno的一体无瑕机身，后置镜头不凹起、一片玻璃两种质感、让色彩层泛起雾光等等。
　　在活动上，工艺工程师向媒体表示，选用背面没有突出设计的时候，遇到第一个技术瓶颈，就是＂对齐＂的问题。
　　如果没有贴合好，首先在外观看上去，整个电池盖的背面，孔位是参差不齐的，周围的圈一个大一个小，光学的部分可能也会受到一定的干扰。为了实现四个圆的精准对位，OPPO在工艺上需要下很大的功夫，需要先控制镭切的精度，通过对激光切割的视觉的抓取性能的优化，把镭切的精度做到0.05mm，随后对抓取的方式进行优化，最终实现精准对位的效果。
　　实际上，在Reno的升降模块设计上，OPPO共研发了四个版本，最终才实现优雅与静谧于一体的设计，比如在第一版中，OPPO采用的是内轴心，沿着一个轴心旋转，但旋转过来会很难看，随后做了第二版本，把轴心改到了外面，多了一个三角形的凸起。
　　在不断的磨合中，OPPO又做了第三版，取消了固定的转轴，但是第三版滑块升降的过程当中，间隙没有办法稳定的控制。最后OPPO在第四版，用横轴、竖轴＂双轴虚拟＂达到一个稳定旋转的状态，实现了全过程无凹槽无凸起的优雅状态。
　　如何将复杂的相机模块塞到比较轻薄的手机里？在Reno上，OPPO工程师巧妙的采用了＂非对称注塑成型工艺＂D-Cut光学镜片，在一个圆形镜片上切了两刀，这样在保证有效光学尺寸的同时可以获得更高的光学参数。同时，也降低了镜片的高度。
　　除此之外，Reno整个镜头模组是L型排放的，为了压缩机身空间，OPPO把主摄和广角两个马达合二为一做到一个组件里面，最终使得10倍的三摄模组塞到轻薄手机里成为一个可能。
　　持续创新，坚持高标准的产品把控，OPPO近两年来在行业创新和产品销量同时实现了井喷，作为全球少数具备自主研发、生产的手机厂商，OPPO正在向整个手机行业树立一个新的标杆，这也是OPPO不断获得消费者青睐的必胜秘诀。